低凝环烷基原油具有密度高、黏度大、胶质、环烷酸含量高的特点，酸值在4mgKOH/g左右，是腐蚀性极强的一种原油。加工低凝油的装置一般需要一年一修，加工成本较高。
　　辽河石化分公司对加工这种原油的常减压蒸馏装置进行优化设计及改造，平稳操作、精心维护，使该装置从2001年至目前已连续运行5年，开创了国内常减压装置加工高酸值稠油实现长周期运行的先河。
　　优化设计及改造
　　采用多项成熟的专利技术，对常减压蒸馏装置进行优化设计及改造。采用窄点法优化全装置的换热流程，尽可能多地回收热量，同时采用两路换热，增加原油流速，减少换热器的泥沙沉积，保证换热器运行后期的传热效果。采用杨中交直流电脱盐技术，将原电脱盐罐加长至15.6m，增设两个脱水包，提高脱盐、脱水、脱泥沙效率，为减少后路的腐蚀结垢提供保证。常压塔内的塔盘采用改进型导向浮阀塔盘，保证分馏塔的分馏效果。大部分机泵采用变频技术，降低机泵检维修次数。
　　在改造设计时，更换重要设备及工艺管线的材质，减小低凝环烷基原油在加工过程中对设备及工艺管线的腐蚀。常压二线等超过220℃高温位管线采用对高温环烷酸耐蚀性较强的超低碳奥氏体不锈钢316L材质，减压炉转油线采用20g内衬3mm316L，常压塔的52层塔盘分别采用了304、Si-Al共渗及316L材质，常压汽提塔20层塔盘全部采用304材质，减压塔内采用双切向环式液体分布器，塔内所有内件采用316L材质。为防止换热器泄漏，高温侧线及中段回流管箱隔板采用16MnR+316L的复合材质，高温渣油与原油换热器小浮头焊死，管束选择耐腐蚀的18-8系列材质，密封采用组合垫片；低温部位管束采用Ni-P镀；常减顶冷却器管束采用12AlMoV材质。
　　确保工艺操作平稳
　　由于低凝油在开采过程中泥沙含量较大，电脱盐系统操作难度增加，直接影响到装置的平稳操作、换热区泥沙沉积量以及低温腐蚀程度。因此，在操作过程中要采用“一脱二注”的平稳操作工艺。
　　严格控制原油入电脱盐罐温度(>130℃)，注水量5%左右，二次电压1.9万伏,混合强度40Kpa，脱后盐含量可基本控制在3mg/L以下。在开工初期就坚持电脱盐反冲洗，采用在线水冲洗与定期水冲洗相结合的方法，避免泥沙带到后路影响换热效果和装置处理量。如果电脱盐罐中泥沙沉积较多，影响电脱盐的正常操作，可考虑清罐处理。
　　开好塔顶注剂、注水。常压塔顶空冷上安装中科院金属所的腐蚀在线监测系统，分析腐蚀规律并及时采取措施进行防护；对塔顶水质进行定期监测，根据化验结果随时调整注剂量和浓度，确保塔顶铁离子在3mg/L以下，PH值在6～9之间。
　　采用炉管清灰剂对炉管积垢进行清理，保证炉膛温度不超标，降低加热炉负荷；采用激波吹灰器，减少炉管及空气预热器的积灰；加热炉最好烧侧线油，防止炉管结垢及烟气露点腐蚀。操作时控制好“三门一板”，将加热炉氧含量控制在4%以下，减压炉氧含量控制在3%以下，以提高加热炉效率。
　　换热器在投用的过程中，严格遵循先冷后热的原则，缓慢投用；装置提降原油量要缓慢，以防换热器泄漏。装置运行1年左右时，采用单组换热器切除清理的办法去除换热区结垢，提高换后温度和装置处理量，如果采用装置柴油低温(110℃左右)循环的办法，效果更好。
　　加强工艺平稳操作，保证主要参数的平稳调整。对主要操作参数包括塔顶温度、侧线抽出温度、加热炉出口温度、炉膛温度、塔底液面、塔顶压力、原油量和回流量等要求严格控制，考核平稳率。
　　强化设备精心使用与维护
　　严格按照换热器的投用和停用规程对换热器进行操作，防止换热器泄漏或发生气阻。在常顶空冷器安装在线腐蚀监测仪，分析腐蚀规律，及时采取有效措施。
　　对重点易腐蚀管线、设备、容器定期测厚，建立测厚档案，监测腐蚀规律，及时排除隐患。定期对转动设备进行状态监测，在网上反馈信息，做到及时发现、及时维修。机泵润滑采用先进的油雾润滑技术。日常维护时确保热油泵预热、备用泵每班盘车、重要机泵每月切换一次。每三周切换一次原油泵、原油接力泵、常底泵、减底泵等重要机泵，保证备用泵的良好备用状态。
　　及时处理威胁装置长周期运行的瓶颈问题，提前对装置的弱势部位制定应急对策和方案。例如，对高温部位如常二线、减二中、减二线等7处温度计套管再加外套；定期更换清理火嘴改善燃烧状态；定期对加热炉吹灰，定期对加热炉加清灰剂清除炉管垢层，对空气预热器定期清灰等。